数控铣端面打中心孔机床都有哪些特点呢
1、数控铣端面打中心孔专用机床采用三轴数控系统控制，工件长度、套车外圆、钻中心尺寸易于控制与调整。
2、一次装夹可完成轴件端面铣削、钻中心孔加工。
3、机床的铸件均采用树脂砂铸件，且经过两次人工时效处理，稳定性好，导轨经高频淬火处理，强度高，经久耐用。
4、机床各重要零部件经过强化处理，主轴的使用寿命长，可靠性高。
5、无中心钻折断现象，刀具更换调整十分方便。
6、可对工件进行钻孔、刮平面、倒角、套车外圆等加工;
7、全封闭防护，整机美观实用。
8、数控铣端面打中心孔机床的润滑系统均采用定时、定量自动集中供油润滑系统。可能保任一润滑部位得到充分润滑。
9、与强化导轨相结合的滑鞍导轨、工作台导轨均采用耐磨贴塑处理，大大降低导轨间的摩擦力，消除了导轨可能产生的爬行现象，提高了机床的运动精度。
购买数控铣端面打中心孔机床必须要了解的知识
动力头
铣端面打中心孔机床一般为两端面同时加工。需配两个铣轴动力头和两个钻轴动力头。各别情况或各别厂家生产可能存在铣、钻同轴，也就是铣端面和钻中心孔共用一个主轴。两者存在较大的价格差异，同时对性能上也有较大的差别。下面我们来列举一下。
1．铣削动力头
业内人士基本上都了解，铣削存在着较大的切削抗力，一般转速较低，平端面钻中心孔机床批发，承受着很大的径向切削抗力，根据刀片的角度不同，同时需承载着较强的轴向抗力。简单的讲就是转速低、刚性强、径向力大。一般采用zheng品名牌精密型双排滚柱轴承、双向推力球轴承和圆锥滚子轴承。
2．钻孔动力头
钻中心孔对精度和表面粗糙度要求较高，所以对转速相对有着更高的要求。在钻孔时主轴主要承受着轴向力和较小的径向力。简单的讲就是转速高、精度高、轴向力大。一般选用zheng品名牌精密型角接触球轴承。
3．铣钻同轴
该种方式是中心钻安装在铣刀盘中间位置，其优点是铣钻位移行程小，相对加工效率高。一般适合直径较小的（直径40以下或更小）零件加工。原因是工件直径较大时，铣刀盘直径相应也需要加大，线速度越高，平端面钻中心孔机床厂，轴承支撑力臂相对缩短。那么轴承的径向刚性需求就越大。而钻孔对轴承的要求就刚好相反。业内人士基本上都明白一个原理，就是刚性越强则精度越低，转速越高则刚性越差。所以，对钻中心孔而言，两个轴存在着一定的矛盾，只能退而求其次，将轴承排列方式中和一下，所以，一般不采取这种方式。
4.刀具
不同的刀具品牌其质量和价格差异也是较大的。单从国产品牌来讲，一个直径125的刀盘，价格从百元到几千元不等，好的刀具不仅仅体现在精度和寿命上面，平端面钻中心孔机床采购，同时对刀片的损耗存在着一定的影响。由于数控铣端面打中心孔机床，一般都是两端同时加工，两个刀盘如果方向一致，切削时，一个和前转一个向后转，平端面钻中心孔机床，工件及设备两端呈麻花型受力，铁屑及冷却液四处飞溅清理也较为困难。
5.液压夹钳
但凡是正规的生产厂家基本上都采用双液压双排钳口夹钳。其优点是定位准确，夹持力均匀稳定，免调整。双液压夹钳无论是工件直径大小，或者是两端夹持部位直径很大差异，或者是毛坯误差较大，均能够在免调整的情况下可靠夹紧。而单液压双排钳口夹钳虽然制造成本低，但是在使用上存在着明显的缺陷。首先在夹紧工件时，双排钳口是同时移动，同时停止的，当遇到工件两端大小不一致或更换产品时，只能通过调整两排钳口悬伸长度的办法来解决，理论上存在着过定位的情况，调整到两边夹持力一致是非常困难的，当工件毛坯存在误差的情况下，这种弊端就更明显了。并且由于需要调整悬伸距离，钳口板往往是通过螺钉来作为夹紧时的轴向限位，使其性能大打折扣。
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