滚珠丝杠实现高速化要解决的主要矛盾
在精度、线速度、加(减)速度都要兼顾的情况下，需要解决以下问题。
滚珠丝杠的工作转速不能超过产生共振的临界转速Nc。Nc与丝杠的材质、螺纹小径、两端支承方式、支承间距等因素有关。随着科学技术的发展，Nc值也在不断提高。
滚珠在螺纹滚道和返向装置中既通畅又可靠地循环滚动的安全转速，可用类似轴承的d0n值表示(d0为滚珠丝杠的名义直径，n为丝杠转速)。要实现高速化，必须通过改进滚珠螺母返向装置、提高制造精度、安装精度和支承刚度来提高d0n值。现在d0n值已由70000提高到150000。
要解决高速化带来的噪声、温升与热变形。据有关试验表明:当未采取减噪、减振措施时，南京滚珠丝杆，滚珠丝杠转速每增加1000r/min，滚珠丝杆工艺，噪声增高4～5dB(A)，滚珠螺母的温度升高5～6℃。
以上三点说明:只用增加丝杠的转速来提高进给驱动速度是不明智的。
为了改善滚珠丝杠、直线导轨的加(减)速度特性，提高对运动指令的快速跟踪能力，必须提高滚珠丝杠轴系的系统刚度和丝杠副的轴向刚度，减小起动和停止瞬间弹性变形。
要解决滚珠丝杠及周边元件在高速运行中的可靠性。
旧方法安装滚珠丝杆副存在缺陷
1、按照传统的工艺方法，安装滚珠丝杆副一直沿用芯棒和定位套将两端支承轴承座及中间丝母座连接在一起校正、用百分表将芯棒轴线与机床导轨找正平行并令芯棒传动自如轻快的方法。这种安装方法在三个坐标方向行程较小的小型数控机床和加工中心上应用较方便。
由于芯棒与定位套、定位套与两端支承的轴承孔以及中间的丝母座孔存在着配合间隙，往往使安装后的支承轴承孔和丝母座孔的同轴度误差较大，滚珠丝杆怎么装，造成丝杠绕度增大、径向偏置载荷增加、引起丝杠轴系各环节的温度升高、热变形变大和传动扭矩增大等一系列严重后果，导致伺服电机超载、过热，伺服系统报警，影响机床的正常运行。
另外，专业生产滚珠丝杆，两端轴承孔与中间丝母座孔的实际差值无法准确测量，从而影响进一步的准确调整。对于三个坐标方向行程较大的数控机床和加工中心，由于所需芯棒多在1500mm以上，加工困难，不易保证精度，因此无法采用芯棒与定位套配合的找正方法进行滚珠丝杠副的安装。
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