高速加工编程应注意的问题
采用高速切削加工编程的原则主要与数控伺服系统、加工材料，电动工具凸轮轴专用机床厂，所用刀具等方面有关。使用CAM系统进行数控编程时，刀具选择、切削用量以及选择合适的加工参数可以根据具体情况设置外，加工方法的选择就成为高速加工数控编程的关键。如何选择合适的加工方法来较为合理、有效地进行高速加工的数控编程，需要考虑的问题主要与以下几个方面相关：
1、 在使用CAM进行数控编程时，要尽一切保证刀具运动轨迹的光滑与平稳。在刀具需要进行急速转弯时，加工中心应提前进行预减速，在完成转弯后再提高运动速度。这主要是为了避免惯性冲击过大，从而导致惯性过切或损坏机床主轴。
2、 由于高速加工中，刀具的运动速度很高，而采用的刀具通常又很小，因此，在加工过程中应保持固定的刀具载荷。因为刀具载荷的均匀与否会直接影响刀具的寿命，在刀具载荷过大的情况下还会产生刀具断裂，直接影响机床主轴。
高速加工机床的设计与应用
高速加工机床是基于现代刀具材料的发展，为满足航空、航天、汽车和模具等行业的发展需要而在数控铣床、加工中心的基础上发展起来的高效、高性能加工机床，因此，它的基本特征不仅是切削速度高(是常规切削速度的5-10倍)，进给/快移速度快(达40m/min至180m/min)，加减速度大(现多为1g~2g)，而且还包含有刀具和或工件交换的时间短(在数秒至1秒以内)以及常常具有多轴联动功能等特点。
由于高速加工机床具有诸多优点，如：
生产效率高，材料去除率是常规切削加工机床的3~6倍，从而可大大缩短零件的加工时间和制造周期；
切削力比常规速度时少30%~50%和约30%以上的切削热将被切屑所带走，所以工件温升和变形少，有利于进行薄壁件切削和提高加工精度；
由于切削速度高，切削过程中产生的强迫振动频率一般远离了机床工艺系统的固有频率，故切削过程更平稳，有利于提高加工表面质量和刀具寿命，免掉许多费时费工的人工顺序作业；
许多机电产品所用的零部件，无论是单件或批量需求的，都可在相应的高速加工机床(如多轴联动的高速加工中心和车铣中心)上进行多工序复合加工甚至一次装夹实现全部加工。
所以，高速加工机床自上世纪八十年代中期出现以来，便受到人们普遍的重视。随着有关技术，如高速电主轴、直线电机、功能强、性能好的数控伺服系统等的快速发展和日益完善，高速加工机床的生产与应用，现已变得很普遍；不仅大的国际有名的机床制造厂商能生产，一般的国内外机床厂也在开始制造，而且成了世界机床业中争先开发的主导产品，不仅模具，航天、航空等行业在进行单件或小批生产中应用，在汽车乃至一航机械制造业中进行批量生产时也在广泛使用，从而成了这些行业中的主流加工装备。
然而，为了更好地成功开发和充分地合理地应用高速加工机床，本人以为，高速加工机床的设计、制造者和应用者仍应对下列诸方面的问题有更多、更深刻的理解和研究，并善于学习、总结和创新。
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