管道全位置自动焊接技术
埋弧自动焊有焊缝成型好、焊接效率高、焊接成本低等特点，对于管道施工而言，埋弧自动焊可用于双管联焊，简称“二接一”，全自动洁净管焊接，即焊枪固定在某一位置，管子转动。显然长距离管道焊接时不可能让管子转动，因而“二接一”只能用于管子的预制。如果管道全位置自动焊采用埋弧焊工艺，那么焊接装置上必须配加焊剂的投放、承托与回收机构，使得焊接装置的结构变得较为复杂，给操作与装拆带来不便，而且增加了行走小车的负载，影响小车行走的平稳性。埋弧焊一般采用粗焊丝、大电流的焊接方式，台湾洁净管焊接，用于全位置自动焊可能会由于熔敷率较高出现熔滴下垂、流动等焊接缺陷，影响焊缝的成型与质量，因此将埋弧焊应用于管道全位置自动焊接实现起来困难较大。采用药芯焊丝加气体保护的焊接工艺，若是多遍成型，则每次焊缝表面清渣费工费时；若是强迫成型，则须配加一个与焊枪一起运动的成型铜滑块，并通入循环冷却水，可以大大提高焊接效率，这样一来不仅焊接装置的结构复杂，而且重量增加。因为药芯焊丝的价格较高，同时还要解决保护气体的气源，所以焊接成本较高。单一使用自保护焊丝，虽然节省了保护气体，但存在清渣困难问题。
全位置自动管板焊系统在换热器制造中的应用
管壳式换热器是一种广泛使用的工艺设备，在炼油、化工行业中是主要的工艺设备之一，其完好与否对化工生产的影响很大，一旦泄漏，对化工产品的质量、工厂安全、环境和设备等将造成很大的损失。换热器中管板与换热管之间的角接接头焊缝质量是整台设备制造质量的关键，以往都采用传统的手工电弧焊或手工氩弧焊工艺焊接，由于劳动条件差，对焊工技术水平要求高，焊缝外观质量不美观，焊接速度慢，效率低，洁净管焊接工程，焊接量大，工人劳动强度大，合格率低，设备的制造质量和工期都无法得到保证。近年来，随着化工生产规模的不断扩大，洁净管焊接技术，有大量的换热器需要制作，为了保证优质、高效、按期完成设备制作任务，在充分调研的基础上，购买了一台 ＡＵＴＯＭＡＴＩＧ３０６ 全位置自动管板焊接系统。本文将对该焊接系统的组成、原理及在换热器制作中的具体应用作一简单介绍。
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