结晶器铜板制造工艺对使用寿命的影响？
影响铜板使用寿命的工艺因素
结晶器铜板目前有两种电镀工艺，既：电镀Ni+Cr和Ni-Co合金。两种电镀工艺均能增加铜板表面硬度，提高镀层的耐磨能力。而Ni-Fe合金镀层由于价格较低被广泛采用。
结晶器铜板工作中，上部与高温钢水接触，需要将钢水的大量热量迅速导出，要求结晶器铜板上部应具有优良的导热能力。而Ni-Fe镀层的导热系数只有Cr-Zr-Cu合金导热系数的四分之一。
根据导热热阻公式：R＝δ/λ（Kcal/.Sec.℃）
式中：δ－传热层壁厚(cm)
λ－导热系数（Kcal/cm.Sec.℃）
计算显示，镀层厚度为0.2mm，铜板的导热热阻约增加了4%，内蒙古圆型结晶器钢管，镀层厚度为0.5mm时，铜板的导热热阻约增加了9.6%。
铜板下部，钢水冷却成坯壳，并与铜板相对运动而产生摩擦，使铜板表面极易磨损。因此，提高结晶器铜板下部的耐磨性能极为重要，是直接影响铜板使用寿命的主要原因。Ni-Fe镀层的硬度约Hv300～450，专业圆型结晶器钢管，是Cr-Zr-Cu合金硬度的3～4倍.铜板镀层厚度的增加可使耐磨性提高。铜板下部镀层厚度应控制在1.2～1.5mm 。
提高铜管使用寿命的方式有哪些 ?
如何解决这一问题，为了提高铬镀层的耐磨性能，延长结晶器铜管的使用寿命，在铬镀层和结晶器铜管面加入0.4—0.5mm厚的镍钴合金镀层，作为过渡层。故称之为镍钴合金—硬铬镀层，由于镍钴合金镀层具有良好的抗化学腐蚀、抗热侵蚀及抗磨损性能。不仅阻断了钢水中的Zn、S、Cd及F对结晶器铜管内表面的扩散，而且在结晶器铜管内表面与镀铬层之间又起到结合剂作用，使镀铬层的耐磨性能大幅提高。
铜管加之在镀铬层被磨损后，镍钴合金镀层可接替镀铬层继续工作，从而延长结晶器铜管的使用寿命。镍钴合金—硬铬结晶器铜管的价格，比普通镀硬铬结晶器铜管的价格高20%左右，可镍钴合金—硬铬结晶器铜管的过钢量，却是普通镀硬铬结晶器铜管的过钢量1.5—2.5倍以上。
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