无心磨床的真正厉害之处
无心磨床的导轮不起磨削作用，只是给工件一个定位以及给工件一个摩擦旋转运动，通过磨还必须给工件一个轴向的运动.如果工件磨不好，导轮的形状有一定关系。在操作中我们可能发现在导轮抖动的很厉害，这种情况一般是由以下几种原因引起的。 1.是变频器驱动结构的无心磨床，此种结构操作方面，但在变频器缺相或变频器模块烧坏的情况下会出现导轮抖动这种现象。此种抖动一般是在受力的状态下才显示出来，有时会在蜗轮蜗杆处传出一种敲击声，容易给人误判以为是蜗轮蜗杆有问题。 2.无心磨床蜗轮蜗杆磨损，齿轮咬合不整齐造成。 3.是马达与导轮的联轴器过松造成。 4.是变速箱结构的无心磨床，这种结构的较为复杂，无心磨床主要是由于主轴与链轮、链条、拄链器及变速箱内轴承及各种传动机构的部件磨损有间隙和调整轴瓦间隙过紧时引起的。也是在低速和受力的状态下显示更清楚。给生产带来很大的不便和质量下降。 无心磨床加工水泵轴承一般是用M1050机床改装，就是撤除原来的直线修整器，安装一个金刚滚轮修整器一般会有下面几大问题： 一、磨削的沟道R太大有2种可能。1是金刚滚轮本身的R不对；2是由于机床砂轮轴的轴向止推环的弹簧没力或太松了。 二、机床磨削的R太小有2种可能。1是金刚滚轮本身的R不对；2是有与磨料在车加工是的R太小磨第yi个产品是砂轮的R2个边过多磨损。 三、机床砂轮修不光：1是由于砂轮轴太松了；2是由于修整器装金刚滚轮的轴承损坏了3机床修整器的跌倒轴承松动了 四、机床磨削产品锥度会变一般是因为机床修整器的导轨松动了。 五、机床定位精度产品磨削尺寸分散一般是机床定位精度不准有三种可能。一是机床导轨锈了；二是机床的自动进刀的轴承松了或坏了；三是机床的导轨有油逅等。
解析无心磨床加工中纹路及工件不圆的问题
第yi、无心磨床加工工件出现纹路问题解析 ？ 在无心磨床加工过程中，经常会出现加工工件表面有纹路出现，MK11100高精度无心磨厂家，即影响了精度，更影响外观，根据笔者经验，大致有三种情况： 一、表面出现螺旋纹，原因有以下几个方面： 1、在修整砂轮时，出口地方砂轮外凸，工件出研磨区时正好被凸点磨到表面，形成螺旋纹。解决方法是：可以把出口处砂轮多修一些或用锉刀把出口处砂轮边磨成圆角。 2、托起工件的刀板合金部分出现小裂痕，造成表面不光，有拉毛现象。需要修磨刀板或更换。 3、砂轮的结合剂硬度不均，导致砂轮脱粒不均，如果修砂仍不能改观，需要更换砂轮。 4、送料速度或出料速度和导轮正常调整的转速不一致(在有自动上料装置的情况下容易出现)。需要调整好送料和导轮转速送料一些。 5、导轮在调整倾斜角和打R时同砂轮的轴线相对位置出现偏差，这需要重新着正。 二、表面出现振荡纹：主要是机床本身有振动或工件研磨过程中有振荡导致。 1、砂轮本身运转不稳定，可能是砂轮法兰夹紧不正确，或动平衡没有调好。这就需要得新安装砂轮和调动平衡。 2、主轴里的轴承有磨损或轴承调整不当，带动砂轮振动。应该重新调整轴承间隙或更换轴承。 3、其它设备的振动传到磨床引起共振所致，需要远离其它振动源或挖防振沟。 4、由于垫木支撑刀板增加中心高，工件通过时刀板不牢固产生振动。需要拧紧固定刀板的螺丝。 5、砂轮主轴是电机通过三角传送带带动，三角带的长短不一样或有磨损，引起机床振动。需要检查更换。 6、工件中心太高了，砂轮通过磨削力使工件压向刀板，导轮的分力减小，引起工件受力不均，产生振动。此时应将刀板中心高降低。 三、表面有不规则的纹路划伤：这个主要是使用的磨削液和过滤系统有问题，导致砂轮掉落的颗粒和磨屑在磨削液中循环而擦伤工件表面。此时应该更换磨削液，或增加过滤装置。 第二、无心磨床工件不圆的问题怎么解决 ？ 在无心磨床加工过程中，经常会有加工工件不圆的情况，根据笔者几年的无心磨床加工经验，现把心得写出来供同行参考： 1、中心高问题，这个一般是无心磨加工工件不圆的罪魁祸首，床子上面都有中心高的尺寸标牌，正常情况下，中心高是从刀架底到刀板口的距离再加上工件的半径，这个数值要比床子实际要求的中心高高出3-6mm是比较合适的。 2、导轮倾斜角的调整，对于通磨的工件，倾斜角和R角调整非常重要，一般经验值占的比较多，倾斜角越大，砂轮的磨削面就越小，对砂轮的损耗也会加大，R角则去弥补砂轮磨削面积，这个需要具体工件具体分析。 3、刀板不平，这种情况在我本人操作时也出现过，由于中心高问题需要刀板下面加铺木，造成刀板不平，从而导致出来工件不圆。 4、砂轮与导轮修的不圆：很多使用者用了质量不好的修砂笔，导致砂轮和导轮修的不圆，最后工件磨出来也不圆。 5、最后一刀通磨进刀量要小，针对超精磨的工件，由于精度要控制在0.001mm，最后一次磨削就需要磨削量要小，至少在0.01mm以内，这样才能保证最后的精度。 6、调整扶料片问题，因为工件进出都需要扶料片来定位，由于导轮调整了R角和倾斜角，扶料片也需要适当调整角度，保证工件进出顺畅。
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