连铸工艺的发展对结晶器功能的要求
近年来连铸技术发展迅速，不同钢种的连续铸造、自动调宽、无缺陷高温出坯等技术的成熟使热装炉、热直送工艺成为现实。随着新技术的应用，连铸结晶器铜管，连铸结晶器所处工作条件越来越严酷，功能要求越来越严密。图一 表示了连铸工艺的发展对结晶器三种基本功能的严格要求。在结晶器软夹紧结构出现的同时，对铜板的材料及表面镀层也有了更新的要求。
尽管在铜板的材料方面作了很多努力，使高温强度及硬度都有很大提高，但始终未能很好地解决高温浇铸时Cu离子的扩散渗入、结晶器下部的耐摩损、开浇时喷溅等问题。解决这些问题的有效办法是铜板表面的镀层。结晶器镀层所要求的功能可归纳为耐喷溅性、耐热龟裂性、耐剥落性、高散热性及结晶器下部的耐摩耗性和耐腐蚀性。图2表示了电镀层材料及其工艺发展和存在的问题。
结晶器铜管使用寿命实践
生产管理：
2.3 加强对软水质量的监控与管理
强化对软水质量的检验。化验室对结晶器进水以及回水的硬度、溶解盐浓度、悬浮物颗粒状况进行化验，每个班化验2次，及时将结果反馈给主管部门，同时采取一定措施，如加药进行除垢、杀菌、去藻等，以保证软水的质量，杜绝了因软水的局部沸腾而使铜管变形或损坏。
2.4 对结晶器铜管工艺参数的修订
（1）由于铸机拉速逐步提高，原先的铜管整体倒锥度已偏大，为此将120mm×120mm结晶器铜管的倒锥度降为0.5％～0.6％，将140mm×140mm结晶器铜管的倒锥度降为0.6％～0.7％，选择连续抛物线型，不仅操作工在起步时抽心、上冒现象大大减少，而且2003年前4个月粘结漏钢事故也比2002年同期降低60％。
（2）坯壳在结晶器内的凝固收缩规律是角部的收缩比中心快，因此在凝固坯壳生长初期应选择较大的倒锥度来补偿角部过大的收缩量，同时将铜管的圆角半径从R8mm降为R6mm；在距结晶器上口300～600mm位置由于形成了具有一定抗变形能力的坯壳，铸坯对铜管磨损较严重，应选择较小的倒锥度，由于弧面磨损大于侧面，北京连铸结晶器铜管，弧面整体倒锥度要略小于侧面。
（3）铜管壁厚由原（9.60±0.04）mm增至（11.0±0.02）mm，连铸结晶器铜管厂家，提高了铜管的抗变形能力。
（4）提高结晶器内水套的加工精度，将材质由Q235钢改为不锈钢，有效地减少了水套的机械变形和热变形。
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