高速精密冲压技术的特点
高速压力机技术的应用
随着电子通信、电机电器、塑料模具。汽车和家电等产品技术的迅速发展，对精密冲压件的需求量越来越大，技术要求也越来越高，应用面也越来越广泛，因此普通压力机已经不能满足生产和技术的要求。随之，采用高速精密压力机进行高速度、自动化及连续冲压成为提高冲压生产率的有效途径。由于高速精密压力机的滑块行程每分钟的次数比吨位相似的普通压力机高5倍以上，不但冲压产品精度高，表面质量好，而且模具使用寿命长。
近几年，宁夏热流道模具，随着冲压技术不断向高速化、精密化和智能化的方向发展，进一步推进了高速压力机的发展势头，涌现出许多的高速精密压力机和超高速精密压力机，如德国拉斯特公司、美国明斯特公司、瑞士布鲁德尔公司、德国舒勒公司、日本能率和由产品公司等研制的小吨位高速精密压力机，其滑块行程次数分别可达2000次/min、3000次/min和4000次/min。在负荷状态下，可达到标准中的特级精度要求，标志着高速精密压力机技术已发展到了超高速、超精密的技术阶段。国外，有些公司对小吨位高速精密压力机按滑块行程次数分为以下四个速度等级：常速≤250次/min，次高速﹥250～400次/min，高速﹥400～1000次/min和超高速≥1000次/min。由于冲压速度随着压力机吨位、滑块行程长度与次数、制品工艺结构和材料工艺性能、自动送料速度及精度等诸多要素的不同而改变，很难用简单的数字作为划分各个等级的界限。因此，目前国际上对高速精密压力机速变范围尚未作出明确的定义，通常将冲压速度比普通压力机高5～10倍的压力机统称为高速精密压力机。从国内多数企业的高速精密压力机的应用情况来看，冲次速度按滑块最di行程数和最gao行程数的平均值，或大于平均值10～20%的冲速是较为合理的。因为高速精密压力机滑块最gao行程数，一般是指无负荷冲程数。当行程次数高达一定数值时，压力机在运行中的不平衡现象就明显增加，滑块下死点动态性变化程度较大，必须解决卷料质量、送料速度、模具性能与寿命、设备强度和精度、故障的自动监控与稳定性、振动与噪声以及润滑和冷却系统等一系列技术问题，所以高速精密压力机应用中的冲次速度的合理性相当关键。
精密冲压连续模具如何进行维护
在进行模具拆模之前，连续模的维护须做到细心耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时，需附有料带，热流道模具直销，以便问题的查询。打开模具后按照说明，检查模具状况，确定故障原因，找到问题，方可进行模具清理。
这里还要注意，拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
导向部位检查
导柱、导套配合间隙如何，是否有烧shang或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，必须作适当保养以及定期的更换。
检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。检查脱料弹簧和顶料弹簧的状况，看是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护更换，否则，会对模具造成伤害或生产不顺畅。
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精密冲压连续模具如何进行维护
在进行模具拆模之前，连续模的维护须做到细心耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时，需附有料带，以便问题的查询。打开模具后按照说明，检查模具状况，确定故障原因，找到问题，方可进行模具清理。
这里还要注意，拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板之间和脱料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱料板平衡弹出，好的热流道模具，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
凸凹模的维护凸凹模拆卸时，应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原。有加垫或者移位的，要在零件上刻好垫片的厚度，热流道模具贩卖，并做好记录。更换凸模，要试插脱料块，看凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀；更换凹模，也要试插，看与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短，需要加垫垫片，达到所需要的长度，应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模，要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模，要检查凸模与固定块或固定板之间的间隙是否足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模，应水平置入，再用平铁块置入凹模面上，用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后，要检查凹模面是否与模面相平。
凸模、凹模以及模芯组装完毕后，要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧的部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力，交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜，导致凸模断裂或模具精度降低。
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