防止产生成型收缩率误差
由于收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。
在单型腔多浇口或多型腔多浇口的情况下，必须以相同的注塑压力注射，使型腔压力一致。为此，必须确保使浇口位置均衡。为了使型腔内的模腔压力一致，塑胶五金制品，最1好使浇口入口处的压力保持一致。浇口处压力的均衡与流道中的流动阻力有关。所以，塑胶五金制品订购，在浇口压力达到均衡之前，应先使流道均衡。
由于熔体温度和模具温度对实际收缩率产生影响，因此，好的塑胶五金制品，在设计精密注塑模具型腔时，为了便于确定成型条件，必须注意型腔的排列。
精密注塑模具结构
A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位；
B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等；
C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，塑胶五金制品供应商，顶出部分也需导柱、导套定位；
D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等；
E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道；
F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等；
G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。
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