由于在此之前已经加工完毕的螺纹底孔与该序定位轴颈之间有约φ0.2mm左右的同轴度误差（定位夹紧方法），导致攻螺纹时丝锥与底孔之间也有约φ0.2mm左右的同轴度误差，对攻螺纹工艺改进试验造成较大的困难。
我们先后进行了三次尝试。di一次是如大多数攻螺纹一样，使用常规的刚性攻螺纹刀杆进行试验。由于刚性攻螺纹刀杆不能摆动，磨床维修技术，攻螺纹时丝锥被底孔强行弯曲，结果攻螺纹效果非常不理想，丝锥总是异常折断，不仅丝锥寿命非常低，还造成很多废品。为解决该问题，我们先是想控制螺纹底孔质量，以保证螺纹底孔与定位轴颈的同轴度，但由于一方面螺纹底孔加工设备精度较低且精度下降严重，一方面定位轴颈加工中存在基准转换且工序较多，实践证明此法行不通。最后，我们决定在攻螺纹上想办法，江苏磨床维修，经讨论研究，决定试验采用可以径向和轴向浮动的攻螺纹刀杆，通过多次的工艺参数调整和试验，最终取得了满意的效果。用数控机床替代手动车床，令M12×1.25mm螺纹孔的丝锥加工寿命提高了一倍以上，每年可为公司节约刀具成本近10万元。
螺纹底孔已在前序（平头打孔机上）加工完成，螺纹底孔与第Ⅰ主轴颈及法兰端轴颈之间有一定的同轴度误差，一般在φ0.2mm左右。在该工序进行加工时，曲轴以一定的速度旋转，导致攻螺纹时丝锥上下左右摆动。丝锥进入工件比较浅的孔口阶段的摆动最为明显，进入越深则摆动越小，数控磨床维修，造成加工后螺纹中径从孔口至孔底呈一定锥度，平面磨床维修，孔口部螺纹中径明显比孔内部螺纹中径大。鉴于上述原因，为保证加工后的螺纹中径尺寸合格，就必须适当减小所使用丝锥的中径尺寸，势必会影响丝锥的寿命。
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