在注射成型设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项:
1)为了得到所要尺寸公差的制品，要考虑适当的模具尺寸公差。
2)要考虑防止产生成型收缩率波动。
3)要考虑防止产生成型变形.
4)要考虑防止产生脱模变形。
5)要使模具制作误差最xiao.
6)要考虑防止模具精度波动.
防止产生成型收缩率波动 精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，优质精密塑胶模具，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的.
影响收缩率的主要因素
模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因家.
影响成型收缩率的主要因素有
(1)树脂压力，(2)树脂温度，(3)模具温度，(4)浇口截面积，(5)注射时间，(6)冷却时间，(7)制品壁厚，(8)增强材料含盆，(9)定向性，(10)注射速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。
(1)树脂压力
树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。
(2)模具温度
无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。
(3)浇口截面积 一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。
(4)制品壁厚度
制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，浙江精密塑胶模具，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异.
(5)增强材料含量
用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数.
(6)定向性
定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。
此外，还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和，②结晶，③温度，精密塑胶模具批发，④湿度.
可采取的措施
(1)流道，浇口平衡
如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，
要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最hao取流道平衡。
(2)模腔排列
为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列
精密塑胶模具设计应注意哪些要点？
精密塑胶模具与普能的塑胶模具不同，从设计到加工整个过程都会有一个完整的过程，下面给大家分享关于精密塑胶模具设计的四个要点：精密塑料模具应具备以下条件：
第yi：要保证塑胶产品快速冷却。塑料在模具内充分均匀的冷却并不容易，常因壁厚不均而有不均匀的冷却。模具设计时在壁厚部分一定要有冷却水通过。
第二：排位一定要均匀且合理。 合理的型腔数量和排位 对于精密注塑模具，模具型腔数量要受到严格限制，一般不宜超过四腔，即使制品结构简单，尺寸较小，也不宜超过八腔。分流道必须采用平衡
布置。
第四：设计的配合精度要高。零件及模具装配后的精度高 精密塑料制品的脱模斜度往往很小，因此型腔的粗糙度要小，抛光方向应和脱模方向一致，精密塑胶模具品牌，以减小脱模力。
最后注塑模具要有足够的刚性 精密模具必须有良好的导向定位系统，模具尺寸，材质，热处理方法，热处理硬度等诸多方面都必须做到最hao。
以上就是塑胶模具的四大优点。
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