精密模具分型面不允许手工打磨，如何实现？
首先，要在加工中心工作3-4小时以后对模具零件进行精加工，效果会最hao。
其次，要解决在所有加工过程中因内应力使模具零件变形的问题，使加工过程中的变形最xiao。
在模具零件切削加工时，由于加工的刀具、电极、切割丝、冷热变化、紧固工具对材料的施力等，被加工的材料内部在不断的积聚由此产生的内应力；同时，内应力在不断积聚下企图释放。当积聚的内应力达到相当程度，克服了材料的刚性，改变了被加工件的形状，优质精密模具，产生了变形。
被加工的材料在切削过程中积聚内应力是必然的，那么内应力要造成模具零件变形也是必然的。我们知道，在模具零件内积聚内应力最多的，是打深孔、磨加工、粗加工和电加工阶段，吉林精密模具，以及焊接加工阶段。
模具设计结构和设计细节
前期评估完成了浇口、分模面、主要模具结构和产品风险等技术问题，精密模具供应，其他的模具设计细节和产品周边的模具结构、水路、顶出、模具排气、模具强度等就要由模具设计工程师完成了。可是很多模具同行们做好了吗?真的值得老板和模具设计同行深入思考。你确定你设计的模具强度足够吗？老的模具设计做法是完全靠经验来保证模具设计强度，每个人的经验不同设计的模具质量有很大差距，其实每家模具厂所做的产品同类性非常高，有没有人去认真用软件分析过和认真用科学的方法计算过，模板、模仁等零件的强度呢？恐怕很少有人算过。比如：在一家手机模具厂我问设计师，你确定后模板强度足够吗？回答是肯定够了，我们已经加厚很多了，你知道注塑时的压力和锁模力多少吗？不清楚，请问你怎么确定强度足够?模板被加工过后能承受的压力是多少？成型时的变形是多少？模具在钳工合配时没问题，在注塑生产一段时间就出披风、机构卡死等问题，难道这之间没有关系吗？数据时代还是要充分利用软件和科学的方法来分析，数据的可靠性要远远好于人的主观判断。
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